随着汽车电子产品和各种通讯设备进入汽车，对汽车线束传输的电信号的要求也日益苛刻。为应对这些高精度电压和信号传输的要求，传统的线束制造工艺上采用了一些特殊材料，比如双绞线、屏蔽线、镀金端子等。然而，在多数的电子控制设备和一些特殊信号上仍然显得无济于事，例如CAN控制器信号传输线路、安全气囊信号传输线路以及一些音频信号传输线路。现有的端子导线对压接工艺尽管采用了以上特殊材料，但在上述信号传输线路中，信号偶尔还是出现失真和较大衰减。超声波线束焊接机作为一种新型焊接技术正在逐渐替代传统设备。
超声波线束焊接机焊接样品
1 传统端子压接工艺的现状
采用传统压接工艺压接的汽车线缆，经解剖放大发现在铜丝与铜丝之间、铜丝与端子壁之间形成空洞。传统汽车线束生产工艺采用铜材冲制而成的接触件端子（连接器）与导线压接，仅对电线铜丝进行简单挤压，使铜丝产生物理变形，这样就有可能出现铜丝变形不足，在端子与导线进行压接后，必然形成上述空洞，这些空洞的存在，是不可避免的。而这些空洞的存在，必然导致压接部位电阻系数增加，导电性下降，从而影响电流和信号的传输质量，进而影响其他电器及电子设备的正常工作。同时，线束制作过程中因压接引起的质量缺陷，必将导致使用耐久性降低，并且易发热产生高温，形成线束烧损和汽车自燃质量隐患点。
2 超声波线束焊接机压接工艺分析
超声波线束焊接机压接是通过电晶体功能将工频50/60 Hz的电频转变成20000Hz或40000Hz的高频电能，供应给换能器，换能器将电能转换成高频机械振动能，调压装置将高频机械能传至超声波线束焊接机的焊头。振动通过焊头传递到需要焊接的两个金属表面，两个金属表面相互摩擦形成热能使金属表面熔化，在短暂的压力下可以使熔化物在粘合面固化时产生强分子键，最终形成金属分子层之间的熔合，整个周期通常是不到一秒钟便完成，但是其焊接抗拉摇摆强度却接近于一块原始材料。
3 超声波线束焊接机与打端子机工艺的区别
传统的端子压接是通过金属端子的U型部位对电线铜丝进行简单物理挤压，利用相邻铜丝之间的表面摩擦力来保证电线与端子之间的连接。超声波线束焊接机压接的导线在压接处呈矩形状，无松散的芯线和断头或裂开的芯线；而且，导线没有弯曲，而是在自熔合处呈直线引出，它的气密性和导电系数都要优于传统的端子压接工艺。